剥がれる 容器 化合物: 再 作業,修理,分解 に 関する 実用 的 な ガイド

何十年もの間、ポッティングは一方通行の決定として扱われてきました。注ぎ込み、硬化させ、アセンブリが修理不可能になったことを受け入れるだけです。これは数ドルで販売される密閉型センサーには当てはまります。しかし、400ドルのモーターコントローラー、校正依存のセンサーモジュール、修理が必要な医療機器、またはリリース前に6回改訂されるプロトタイプビルドには当てはまりません。

これらの場合、エンジニアリングチームは、剛性エポキシで基板を適切に保護して修理能力を失うか、保護せずにフィールド故障を受け入れるかという、おなじみのトレードオフに直面します。剥がせるポッティングコンパウンドはこのトレードオフを解消します。これらは、サービスが必要なときに切断、持ち上げ、剥がすことができ、その後再ポッティングできる、連続したボイドのない誘電体バリアを提供します。

剥がせるコンパウンドは単なるソフトゲルではありません。3つの特性を組み合わせて設計する必要があります。

• 低い凝集強度と高い伸び。材料は、破片に崩れるのではなく、1つの塊として剥がれる必要があります。一般的な値：引張強度0.3〜1.5 MPa、破断伸び300〜800％。
• 制御された接着性。サービス寿命中はハウジングやコンポーネントに対してシールする必要がありますが、パッド、トレース、またはソルダマスクを引き剥がすことなくPCB表面から剥がれる必要があります。多くの剥がせるグレードは、プライマーではなく低表面エネルギー配合、またはハウジング壁にのみ塗布されるプライマーによってこれを実現しています。
• 有害な残留物なし。除去後、基板はリワークに適した状態である必要があります。油膜がなく、コネクタへのシリコーン移行がなく、はんだ濡れを妨げたり、新しいコーティングをブロックしたりする汚染がないことです。

市場に出回っているほとんどの剥がせる製品は、2成分付加硬化（プラチナ）シリコーンです。これは、プラチナシステムが深部硬化と低副生成物用に配合でき、銅を腐食させたり光学表面を曇らせたりする酢酸またはアルコール蒸気を放出しないためです。

• 高価または少量生産のアセンブリテスト中にユニットをスクラップするコストがポッティング材料のコストを上回る場合。
• サービスまたは校正ループを持つ製品アセンブリ後の調整が必要なセンサー、トランスデューサー、RFモジュール。
• プロトタイプおよびパイロットビルド設計が変更され、分析のために基板を回収する必要がある場合。
• フィールド修理可能な機器LEDドライバー、産業用コントローラー、テスト機器など。
• 一時的なマスキングコンフォーマルコーティングや塗装中のコネクタや接点上の保護マスクとしての剥がせるコンパウンド。

• 連続的な深部浸漬（IPX8）または繰り返し高圧洗浄。
• コンパウンドが構造要素としても機能する必要がある高振動環境。
• 高い熱伝導率パス（約1 W/m・K以上）を必要とするアプリケーション。
• 硬化時間とコストが支配的となる非常に大きなポッティング体積—剛性システムは通常、リットルあたりのコストが安いです。

1. 厚さ:最も高いコンポーネントの上で2〜4 mm。薄すぎる層は剥がすときに破れ、厚すぎる層は材料を無駄にし、硬化を遅らせます。
2. 直線的な壁、アンダーカットなし。再entrantジオメトリはコンパウンドを所定の位置にロックし、破壊的な除去を強制します。
3. プルタブ:平坦な領域の上にオーバーハングする小さな10〜15 mmのコンパウンドタブを成形するか、コンポーネントのないコーナーを残して、トレースの近くにブレードを差し込むことなく除去を開始できるようにします。
4. コンポーネントクリアランス:ファインピッチリードとワイヤーボンドから3 mm離してください。
5. ポッティングダム:シリコーンまたはプラスチックフレームでコンパウンドの境界を定義し、剥離線を予測可能にします。
6. コネクタと光学部品:キャップでマスキングし、光学表面の上に直接ポッティングしないでください—低揮発性シリコーンでも、硬化が速すぎるとレンズを曇らせる可能性があります。

1. 隔離と放電アセンブリを隔離し、コンデンサやバッテリーに蓄積されたエネルギーがないことを確認します。
2. 周囲をカットするプラスチックヘラまたは鈍いPTFEチップツールを使用します。ソルダマスクに対する金属ブレードは避けてください。
3. プルタブを持ち上げる浅い角度（30°未満）で、安定したゆっくりとした力で剥がします。速く剥がすと、コンポーネントが引き剥がされる可能性が高まります。
4. 必要に応じて温める:60〜80°Cで5〜10分間加熱すると、ほとんどの付加硬化シリコーンの剥離強度が顕著に低下し、除去がよりクリーンになります。コンポーネント自体の温度定格を超えないでください。
5. 残留フィルムを除去するシリコーンに安全な方法で：まず機械的に持ち上げ、次にイソプロピルアルコールで清掃します。コンフォーマルコーティングやコネクタプラスチックを攻撃する攻撃的な溶剤は避けてください。
6. 検査する剥がれたパッド、ひび割れたはんだ接合部、コンポーネントの下に閉じ込められたコンパウンドがないか確認します。除去時間を記録します—これは有用なプロセスKPIです。
7. 再ポッティングする修理後、同じグレードで、脱気し、元のスケジュールに従って硬化させます。リワーク後の接着性は、最初の数ユニットで検証する必要があります。

• 剥離強度:接着されたテストストリップでASTM D903またはD1876—N/mmを測定し、バッチ間のばらつきを確認します。
• 伸びと引張強度:硬化スラブでASTM D412。
• 残留物テスト:剥がした後、表面をスワブし、シリコーンの転移を確認します。次に、テストパッドでのはんだ付け性テストを実行します。
• 再接着:ポッティング、硬化、剥離、再ポッティング、硬化を行い、IPまたは絶縁抵抗テストを実行して、2回目の適用が最初と同様に機能することを確認します。
• リワーク後の電気的完全性:絶縁抵抗> 10⁹Ωおよび元のテスト電圧での絶縁破壊電圧。

• 混合比の精度は、付加硬化システムではより重要です。比率がずれると、べたつく表面や未硬化のコアが残り、未硬化の材料はきれいに剥がれません。
• 真空脱気：≤ 5 mbarで3〜5分間。気泡は、きれいな剥離を台無しにする剥離開始点を作成します。
• 室温で24時間硬化、または60〜80°Cで30〜60分間加熱して加速します。熱硬化は接着の一貫性も向上させます。
• 硬化阻害を確認する：硫黄硬化ゴム手袋、アミン硬化エポキシ治具、および一部のフラックス残留物は、プラチナシステムを損ない、べたつく層を残します。
• パートAとパートBを密封し、指定された比率で混合して保管します。湿気や汚染はポットライフを短縮します。

剥がせるコンパウンドはIP68製品に使用できますか？
単独ではめったにありません。適切に接着されたハウジングではIP65〜IP67を達成できますが、深部または長時間の浸漬には通常、剛性ポッティングシステムまたは機械的シールが追加で必要です。

剥がすことでPCBが損傷しますか？
設計が上記のルールに従い、コンパウンドが正しく硬化されていれば、損傷しません。損傷は通常、切削工具によるものか、未硬化の層を剥がすことによるものであり、材料自体によるものではありません。

いくつのリワークサイクルが現実的ですか？
通常、同じ基板で同じグレードで3〜5サイクル。ただし、サイクル間に基板が適切に清掃され、接着が再検証されていることが前提です。

剥がせるコンパウンドは剛性ポッティングと同等の保護性がありますか？
湿度、汚染、誘電体絶縁に関しては、はい。機械的衝撃、深部浸漬、熱伝導に関しては、剛性ポッティングが依然として優れています。

剥がせるポッティングは、単なる材料の購入ではなく、設計上の決定です。厚さを指定し、アンダーカットを避け、プルタブを計画し、実際の組み立てで剥離/再ポッティングサイクルを検証してください。正しく行えば、完全な環境保護を維持し、修理、校正、反復の能力を取り戻すことができます—これは多くの場合、材料コストの違い以上の価値があります。

当社は、エレクトロニクス封止用の2成分付加硬化剥がせるシリコーンシステムを製造しており、剥離強度データとお客様固有のアセンブリのリワーク検証サポート付きサンプルを提供できます。