Gomma siliconica liquida ad elevata resistenza allo strappo per cicli di colata e sformatura durevoli
Descrizione diGomma siliconica con polimerizzazione allo stagno
HN-620 è costituito da due componenti, A e B. Per garantire che le proprietà fisiche del materiale raggiungano il livello ottimale dopo l'indurimento, è essenziale attenersi rigorosamente a un rapporto di miscelazione di 100:2 in peso durante il funzionamento (ovvero, 100 grammi di Componente A per 2 grammi di Componente B). Si consiglia di utilizzare una bilancia elettronica per una misurazione precisa durante il processo di miscelazione e di mescolare accuratamente fino a quando la miscela raggiunge un colore uniforme, evitando così problemi quali polimerizzazione incompleta localizzata o durezza incoerente causata da una miscelazione inadeguata.
ApplicazioneDiGomma siliconica con polimerizzazione allo stagno
Decorazione architettonica: fabbricazione di stampi per opere in pietra di grandi dimensioni, componenti in gesso, elementi in cemento, pietra coltivata, colonne romane e mobili in pietra scolpita.
Arti e mestieri: sculture di animali e piante realistici, artigianato in resina, ornamenti in poliresina, figure buddiste intagliate e vari oggetti decorativi in gesso.
Parametro tecnicodi gomma siliconica a base di stagno
| Modello |
HN-620AB |
| Caratteristica |
bassa viscosità |
| Viscosità (cs) |
170000 |
| Gravità (G/cm3) |
1.06 |
| Durezza(A°) |
20 |
| Forza (MPa) |
3.1-3.6 |
| Resistenza allo strappo (kN/m) |
19.8-24.3 |
| Allungamento(%) |
600-720 |
| Restringimento lineare(%) |
≤0,2 |
| Rapporto di aggiunta dell'agente indurente (%) |
2-3% |
| Tempo di funzionamento (minuti) |
30-40 |
| Tempo di polimerizzazione (ore) |
3-4 |
Caratteristicadi gomma siliconica a base di stagno
1. Sistema bicomponente: rapporto di miscelazione flessibile, polimerizzazione stabile. HN-620 A/B utilizza il classico sistema AB bicomponente RTV-2 (Vulcanizzazione a temperatura ambiente).
- Composizione del componente: il componente A è costituito da una base di gomma siliconica liquida ad alte prestazioni, mentre il componente B funge da agente indurente specializzato.
- Funzionamento conveniente: tipicamente miscelato con un rapporto di 100:2, gli utenti possono controllare in modo flessibile il tempo di lavoro e la velocità di indurimento regolando leggermente la quantità di agente indurente utilizzato, a seconda della temperatura e dell'umidità ambientale.
- Indurimento a temperatura ambiente: il materiale raggiunge l'indurimento completo a temperatura ambiente senza la necessità di apparecchiature di riscaldamento, riducendo così in modo significativo il consumo energetico e i costi delle apparecchiature associati alla realizzazione degli stampi.
2. Proprietà fisiche eccezionali: flusso superiore e fusione senza problemi: una soluzione ottimizzata progettata per stampi grandi e complessi:
- Eccellente fluidità: il silicone liquido mostra una capacità di diffusione simile a un flusso, penetrando rapidamente e incapsulando ogni minimo dettaglio sulla superficie del modello per garantire che la riproduzione dello stampo risultante presenti texture nitide e distinte.
- Prestazioni di auto-degasazione: la sua eccezionale capacità di deaerazione consente alle bolle generate durante la miscelazione di salire e dissiparsi rapidamente; anche senza l'uso di apparecchiature per il vuoto, la sua viscosità intrinsecamente bassa garantisce un'eliminazione delle bolle efficace e ideale.
- Facilità di applicazione: sia che si utilizzino tecniche di stampaggio a pennello o a colata, il materiale facilita la fusione su larga scala senza sforzo, aumentando così in modo significativo l'efficienza della produzione.
3. Durabilità di livello industriale: caratterizzato da un'elevata resistenza agli agenti atmosferici e stabilità dimensionale, questo materiale offre difese fisiche e chimiche progettate specificamente per ambienti di produzione esigenti:
- Resistenza alle alte/basse temperature: una volta indurito, lo stampo mostra un'eccezionale stabilità termica, in grado di resistere a un'esposizione prolungata a processi di fusione ad alta temperatura senza diventare fragile.
- Resistenza agli acidi e agli alcali: progettato per resistere a materiali di produzione altamente alcalini o acidi, come cemento, gesso e pietra artificiale, la struttura molecolare stabile del silicone resiste alla degradazione chimica, alla corrosione e al rigonfiamento.
- Tasso di restringimento estremamente basso: vantando un tasso di restringimento lineare estremamente basso, garantisce coerenza dimensionale per componenti architettonici su larga scala (come colonne romane e sculture monumentali) su più riproduzioni, prevenendo così la distorsione dello stampo.
Metodo di applicazione:
1. Rapporto e procedura di miscelazione: prima dell'uso, agitare accuratamente il componente B (l'agente indurente). Pesare i componenti rigorosamente secondo un rapporto in peso A:B = 100:2. Durante la miscelazione, prestare particolare attenzione a raschiare il fondo e le pareti laterali del contenitore per garantire che il silicone e l'agente indurente siano completamente miscelati. Nota: una miscelazione incompleta risulterà direttamente in aree non polimerizzate localizzate all'interno dello stampo, riducendo significativamente la durata dello stampo.
2. Degasaggio sotto vuoto: posizionare la miscela di silicone accuratamente miscelata in una camera a vuoto per rimuovere le bolle d'aria. La durata del trattamento con vuoto non deve essere eccessiva; in genere si consiglia di limitare il processo a 10 minuti per evitare che un'aspirazione eccessiva comprometta le prestazioni del materiale.
3. Indurimento e maturazione: questo prodotto utilizza un sistema di indurimento a temperatura ambiente; lo stampo si indurirà completamente entro 4 ore a temperatura ambiente. È severamente vietato il riscaldamento diretto ad alta temperatura per accelerare la polimerizzazione; se è necessaria una polimerizzazione accelerata, la temperatura ambiente non deve superare i 100°C. Per ottenere proprietà fisiche ottimali, si consiglia vivamente di lasciare riposare lo stampo per 24 ore dopo la polimerizzazione prima di metterlo in produzione per la fusione.
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