Caoutchouc de silicone liquide à haute résistance à la déchirure pour des cycles de moulage et de démoulage durables
Description deCaoutchouc de silicone durcissant à l'étain
Le HN-620 se compose de deux composants, A et B. Pour garantir que les propriétés physiques du matériau atteignent leur niveau optimal après durcissement, il est essentiel de respecter strictement un rapport de mélange de 100 : 2 en poids pendant le fonctionnement (c'est-à-dire 100 grammes de composant A pour 2 grammes de composant B). Il est recommandé d'utiliser une balance électronique pour une mesure précise pendant le processus de mélange et de bien mélanger jusqu'à ce que le mélange atteigne une couleur uniforme, évitant ainsi des problèmes tels qu'un durcissement incomplet localisé ou une dureté incohérente provoqués par un mélange inadéquat.
ApplicationdeCaoutchouc de silicone durcissant à l'étain
Décoration architecturale : fabrication de moules pour la maçonnerie à grande échelle, les composants en gypse, les éléments en ciment, la pierre de culture, les colonnes romaines et les meubles en pierre sculptée.
Arts et artisanat : sculptures d'animaux et de plantes réalistes, objets artisanaux en résine, ornements en poly-résine, figures bouddhistes sculptées et divers objets décoratifs en gypse.
Paramètre techniquede caoutchouc de silicone durcissant à l'étain
| Modèle |
HN-620AB |
| Fonctionnalité |
faible viscosité |
| Viscosité (cs) |
170000 |
| Gravité (G/cm 3 ) |
1.06 |
| Dureté (A°) |
20 |
| Force (MPa) |
3.1-3.6 |
| Résistance à la déchirure (kN/m ) |
19,8-24,3 |
| Élongation(%) |
600-720 |
| Retrait linéaire (%) |
≤0,2 |
| Taux d'ajout d'agent de durcissement (%) |
2-3% |
| Temps de fonctionnement (minutes) |
30-40 |
| Temps de durcissement (heures) |
3-4 |
Fonctionnalitéde caoutchouc de silicone durcissant à l'étain
1. Système à deux composants : rapport de mélange flexible, durcissement stable. Le HN-620 A/B utilise le système classique AB à deux composants RTV-2 (vulcanisation à température ambiante).
- Composition du composant : Le composant A est constitué d'une base de caoutchouc de silicone liquide haute performance, tandis que le composant B sert d'agent de durcissement spécialisé.
- Fonctionnement pratique : généralement mélangés dans un rapport de 100 : 2, les utilisateurs peuvent contrôler de manière flexible le temps de travail et la vitesse de durcissement en ajustant légèrement la quantité d'agent de durcissement utilisée, en fonction de la température ambiante et de l'humidité.
- Durcissement à température ambiante : le matériau atteint un durcissement complet à température ambiante sans avoir besoin d'équipement de chauffage, réduisant ainsi considérablement la consommation d'énergie et les coûts d'équipement associés à la fabrication des moules.
2. Propriétés physiques exceptionnelles : Débit supérieur et coulée sans tracas – Une solution optimisée conçue pour les moules grands et complexes :
- Excellente fluidité : le silicone liquide présente une capacité d'étalement fluide, pénétrant et encapsulant rapidement chaque détail minutieux de la surface du modèle pour garantir que la reproduction du moule résultante présente des textures nettes et distinctes.
- Performance d'auto-dégazage : sa capacité de désaération exceptionnelle permet aux bulles générées lors du mélange de monter et de se dissiper rapidement ; même sans utilisation d'équipement sous vide, sa viscosité intrinsèquement faible garantit une élimination efficace et idéale des bulles.
- Facilité d'application : Qu'il s'agisse de techniques de moulage au pinceau ou par coulée, le matériau facilite un moulage à grande échelle sans effort, augmentant ainsi considérablement l'efficacité de la production.
3. Durabilité de qualité industrielle : Doté d'une résistance robuste aux intempéries et d'une stabilité dimensionnelle, ce matériau offre des défenses physiques et chimiques spécialement conçues pour les environnements de production exigeants :
- Résistance aux hautes/basses températures : Une fois durci, le moule présente une stabilité thermique exceptionnelle, capable de résister à une exposition prolongée aux processus de coulée à haute température sans devenir cassant.
- Résistance aux acides et aux alcalis : conçue pour résister aux matériaux de production hautement alcalins ou acides, tels que le ciment, le gypse et la pierre artificielle, la structure moléculaire stable du silicone résiste à la dégradation chimique, à la corrosion et au gonflement.
- Taux de retrait ultra-faible : Bénéficiant d'un taux de retrait linéaire extrêmement faible, il garantit la cohérence dimensionnelle des composants architecturaux à grande échelle (tels que les colonnes romaines et les sculptures monumentales) sur plusieurs reproductions, empêchant ainsi la déformation du moule.
Méthode d'application:
1. Rapport de mélange et procédure : Avant utilisation, veuillez agiter soigneusement le composant B (l'agent de durcissement). Pesez les composants strictement selon un rapport de poids A:B = 100:2. Pendant le mélange, faites particulièrement attention à racler le fond et les parois latérales du récipient pour vous assurer que le silicone et l'agent de durcissement sont bien mélangés. Remarque : Un mélange incomplet entraînera directement des zones localisées non durcies dans le moule, réduisant considérablement la durée de vie du moule.
2. Dégazage sous vide : placez le mélange de silicone soigneusement mélangé dans une chambre à vide pour éliminer les bulles d'air. La durée du traitement sous vide ne doit pas être excessive ; il est généralement recommandé de limiter le processus à 10 minutes pour éviter qu'une aspiration excessive ne compromette les performances du matériau.
3. Durcissement et maturation : Ce produit utilise un système de durcissement à température ambiante ; le moule durcira complètement dans les 4 heures à température ambiante. Le chauffage direct à haute température pour accélérer le durcissement est strictement interdit ; si un durcissement accéléré est requis, la température ambiante ne doit pas dépasser 100°C. Pour obtenir des propriétés physiques optimales, il est fortement recommandé de laisser le moule reposer pendant 24 heures après durcissement avant de le mettre en production pour la coulée.
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